Plazmowa obróbka powierzchni. Trochę teorii.

Schemat podłączeń instalacji

W tym przypadku wyrób jest anodą, katodą jest obudowa wanny. 

Warunki pracy elektro-polerowania

Podlączona instalacja w pierwszych chwilach pracuje jak klasyczny proces elektrolityczny, odpowiednio sterując warunkami prądowo- napięciowymi, częstotliwością powodujemy chwilowe (do kilku sekund) zatrzymanie tego procesu, w tym czasie wytwarza się „bariera”, która separuje powierzchnię metalu od elektrolitu.

W tym momencie i warstwie bezpośrednio przylegającej do powierzchni następują mikro-wyładowania o cechach plazmy.

Równomiernie rozłożony proces na całej powierzchni przedmiotu, pozwala dokladnie przedmiot oczyścić oraz wypolerować materiał rodzimy.

Proces polerowania plazmowego na linii półautomatycznej

Przed polerowaniem, przedmiot powinien być dokładnie oczyszczony z zabrudzeń klasycznym sposobem (np. szczotka druciana), to pozwala skrócić czas polerowania plazmowego.

Proces przygotowania nie jest skomplikowany:

  1. przygotowanie detali
  2. reczne mocowanie na zawieszkach
  3. operacje automatyczne:
    1. załączenie prądowo — napięciowe na zawiesie
    2. powolne opuszczanie do wanny
    3. proces zasadniczy 3 do 5 minut
    4. podniesienie detali z wanny
    5. odłączenie zasilania
  4. Przepłukanie w cieplej wodzie
  5. Suszenie strumieniem powietrza
  6. Zdjęcie z zawieszek
  7. KJ

Detale są mocowane na specjalnych zawieszkach, które zapewniają dokładny kontakt elektryczny z przedmiotem. Wszystkie detale opuszczane są powoli do kąpieli wcześniej podgrzanej do odpowiedniej temperatury.

Najczęściej warunki temperaturowe, to od 60–90 0С, proces trwa około 3 do 5 minut, następnie wszystkie detale są wyjmowane z wanny, płukane i suszone.

Proszę zwrócić uwagę, że wszystkie inne procesy są bardziej złożone, wymagające wysokiej precyzji na przykład utrzymania odpowiednich wartości pH, temperatury, stężeń roztworów, czasu trwania procesu itp.

Techniczne warunki i parametry

Przykładowo, dla stali nierdzewnej, oraz stopów miedzi stosujemy 3–5% wodny roztwór siarczku amonu i chlorku amonu. Do obróbki innych metali i ich stopów używamy stężeń roztworów roboczych do 10%. Srednia długość procesu to 2 do 5 minut natomiast usunięcie gradu, zadziorów i ostrych krawędzi to czas od 5 do 20 sekund.

Czas procesu: do 5 minut.

Natężenie prądu: 0,2 do 0,6 A/сm2

Temp.: 60 do 90 °С

Napięcie: 200 do 350 B

Szybkość usuwania: 3 µm/min.

Odczyn: 4 do 8 pH

Stężenie roztworu roboczego: 0,5 do 10%

Osiągana chropowatość: Ra 0,01 µm

W oparciu o badania podstawowe oraz obserwując rezultaty uzyskane od firm, które szeroko stosują nasz proces, możemy obiektywnie stwierdzić, że efekty przerosły nasze oczekiwania a ekonomika procesu również jest udokumentowana.

Oczywiście, doskonale zdajemy sobie sprawę, że technologia nowa, jak każda ma też słabe strony a więc my nie tylko sprzedajemy nasze kompletne instalacje ale w kompletnej ofercie jest szkolenie pracowników. Naszym zadaniem nie jest sprzedać urządzenia i je uruchomić, naszym nadrzędnym zadaniem jest to aby w Państwa firmie nasz proces funkcjonował bezbłędnie. Dlatego zawsze służymy wsparciem i pomocą techniczną.

Ze względu na kształt i wymiary przedmiotu, nie zawsze może on zostać umieszczony w wannie, jak na przykład piły tarczowe, wały korbowe, duże płaszczyzny, wnętrza rur.

W takich przypadkach używamy rozwiązań, polegających na tym aby miejsce obróbki było w ciągłym strumieniu elektrolitu.

To ilustrują rysunki.

Схема установки для электролитно-плазменной полировки крупногабаритного изделия (листа) струей электролита. 1 — технологическая ванна;   2 — электродвигатель;  3 — центробежный погружной насос;  4 — направляющее сопло  (насадка);   5 — струя электролита; 6 — полируемое изделие с механизмом программиру-емого перемещения; 7 — источник постоянного тока; 8 — электролит.

Схема установки для электролитно-плазменной полировки снаружи  или внутри крупногабаритных изделий цилиндрической формы струей электролита. 1 — технологическая ванна;  2 — нагнетательный насос; 3 — электродвигатель;  4 — гибкий шланг;  5 — гайка;  6 — реверсивный низкооборотный двигатель;  7 — спрейер;  8 — изделие;  9 — винт.

 

 

Схема установки для электролитно-плазменной полировки длинномерных изделий (труб и лент) струей электролита. 1 — накопительная ванна;  2 — технологическая ванна;  3 — насос; 4 — электродвигатель; 5 — тканевая насадка; 6 — электродвигатель.

Схема установки для электролитно-плазменной полировки изделий сложной формы при интенсификации обменных процессов с помощью затопленной струи электролита. 1 — технологическая ванна;   2 — изделие сложной формы; 3 — механоактиватор;    4 — электродвигатель;   5 — подъемно-опускное устройство.